जिंक-एल्यूमीनियम कोटिंग लाइन की योजना बनाते समय, कई ग्राहक जो पहला प्रश्न पूछते हैं उनमें से एक है:
"यह लाइन प्रति घंटे कितने टन की प्रक्रिया कर सकती है?"
क्षमता निश्चित रूप से महत्वपूर्ण है. हालाँकि, उपकरण चयन के लिए शुरुआती बिंदु के रूप में "टन प्रति घंटा" जैसे लक्ष्य का उपयोग आसानी से परियोजना को गलत दिशा में ले जा सकता है।
ज्यादातर मामलों में, उपकरण चयन के लिए उत्पादन क्षमता पहला इनपुट नहीं है। यह वर्कपीस, कोटिंग प्रक्रिया, लोडिंग विधि, चक्र समय और उत्पादन संगठन सहित कई कारकों के एक साथ काम करने का परिणाम है।
अधिक व्यावहारिक दृष्टिकोण स्वयं भागों से शुरू होता है।
किस प्रकार के भागों पर लेप लगाया जा रहा है? उनके आयाम और वज़न क्या हैं? क्या वे आकार में नियमित या जटिल हैं? प्रत्येक बैच में कितने भागों को संसाधित करने की आवश्यकता है? क्या उत्पादन बड़े, निरंतर बैचों पर आधारित है, या फ़ैक्टरी अक्सर विभिन्न उत्पादों के बीच स्विच करती है?
इन स्थितियों को समझने के बाद ही हम उचित कोटिंग विधि, उपकरण कॉन्फ़िगरेशन, लोडिंग सिस्टम और आवश्यक उत्पादन चक्र निर्धारित कर सकते हैं।
दूसरे शब्दों में, कोटिंग उपकरण का चयन मुख्य रूप से उत्तर देने के बारे में नहीं है:
"मुझे कितनी क्षमता चाहिए?"
अधिक महत्वपूर्ण प्रश्न यह है:
"इन विशिष्ट भागों को लगातार और कुशलतापूर्वक कोट करने का सही तरीका क्या है?"
मान लीजिए कि एक निर्माता दो-बेस-कोट और एक-टॉपकोट प्रक्रिया का उपयोग करके जिंक-एल्यूमीनियम कोटिंग लाइन स्थापित करने की योजना बना रहा है। कंपनी के पास पहले से ही अपने मौजूदा ऑर्डरों के आधार पर प्रति घंटा क्षमता का स्पष्ट लक्ष्य है।
इस स्तर पर, उस लक्ष्य के करीब रेटेड आउटपुट वाली कोटिंग मशीन की तलाश करना उचित लग सकता है।
हालाँकि, एक महत्वपूर्ण कारक अभी भी गायब है: वर्कपीस।
भागों को कई कोटिंग और इलाज चरणों से गुजरना होगा। इन चरणों के बीच, लोडिंग, अनलोडिंग, सामग्री स्थानांतरण और अपस्ट्रीम और डाउनस्ट्रीम प्रक्रियाओं के साथ सिंक्रनाइज़ेशन पर भी विचार किया जाना चाहिए।
भाग के आयाम, वजन, ज्यामिति और बैच लोडिंग मात्रा में अंतर पूरी लाइन की वास्तविक उत्पादन लय को महत्वपूर्ण रूप से बदल सकता है।
उदाहरण के लिए, दो कारखानों पर विचार करें जो दोनों फास्टनरों का उत्पादन करते हैं।
एक अपेक्षाकृत समान आयाम वाले छोटे, मानकीकृत भागों को संसाधित करता है। दूसरा बड़े और भारी घटकों को संभालता है। भले ही दोनों कारखानों को समान प्रति घंटा आउटपुट की आवश्यकता हो, उपयुक्त मशीन कॉन्फ़िगरेशन, प्रति बैच लोडिंग वजन और ऑपरेटिंग चक्र बहुत भिन्न हो सकते हैं।
इसलिए, उपकरण चयन को सरल नहीं बनाया जाना चाहिए:
"हमें प्रति घंटे एक्स टन की आवश्यकता है, इसलिए हमें एक्स टन प्रति घंटे के लिए रेटेड मशीन की आवश्यकता है।"
सही प्रारंभिक बिंदु वर्कपीस और प्रक्रिया आवश्यकताओं को परिभाषित करना है।
वर्कपीस यह निर्धारित करता है कि भागों को कैसे लोड और संभाला जाना चाहिए। दो-बेस-कोट और एक-टॉपकोट प्रक्रिया यह निर्धारित करती है कि कोटिंग, इलाज और सामग्री हस्तांतरण को कैसे व्यवस्थित किया जाना चाहिए।
एक बार जब ये कारक स्पष्ट हो जाते हैं, तो आवश्यक बैच क्षमता और चक्र समय की गणना की जा सकती है, और उसके बाद ही संपूर्ण कोटिंग लाइन का व्यावहारिक आउटपुट निर्धारित किया जा सकता है।
कोटिंग लाइन परियोजना की शुरुआत में, तुरंत यह पूछने की तुलना में भागों को स्पष्ट रूप से परिभाषित करना अधिक उपयोगी है कि एक मशीन प्रति घंटे कितने टन संसाधित कर सकती है।
भाग के आयाम लोडिंग विधि, टोकरी डिज़ाइन और मशीन संरचना को प्रभावित करते हैं।
भाग का वजन न केवल प्रति बैच भार को प्रभावित करता है बल्कि टोकरी की ताकत, मशीन की गति, उठाने की प्रणाली और डाउनस्ट्रीम संदेश को भी प्रभावित करता है।
भाग ज्यामिति कोटिंग प्रक्रिया के दौरान संपर्क बिंदुओं, मास्किंग, तरल जल निकासी और कोटिंग एकरूपता को सीधे प्रभावित कर सकती है।
बोल्ट, नट, स्प्रिंग्स, स्टैम्प्ड हिस्से और अन्य धातु घटक सभी जिंक-एल्यूमीनियम कोटिंग के लिए उपयुक्त हो सकते हैं, लेकिन वे डिप-स्पिन कोटिंग मशीन के अंदर उसी तरह व्यवहार नहीं करते हैं।
महत्वपूर्ण प्रश्नों में शामिल हैं:
ये विवरण मामूली लग सकते हैं, लेकिन वे सीधे उपकरण चयन और प्रक्रिया मापदंडों को प्रभावित करते हैं।
एक अन्य महत्वपूर्ण अंतर मशीन के अधिकतम रेटेड लोड और किसी विशिष्ट वर्कपीस के लिए वास्तविक स्वीकार्य लोड के बीच का अंतर है।
उदाहरण के लिए, यदि एक कोटिंग मशीन को अधिकतम 180 किलोग्राम टोकरी भार के लिए डिज़ाइन किया गया है, तो इसका मतलब यह नहीं है कि प्रत्येक प्रकार के हिस्से को 180 किलोग्राम तक लोड किया जाना चाहिए।
भाग का आकार, पैकिंग घनत्व, कुल सतह क्षेत्र, भागों के बीच संपर्क और कोटिंग व्यवहार सभी व्यावहारिक लोडिंग मात्रा को कम कर सकते हैं।
इस कारण से, उपकरण विशिष्टताओं का मूल्यांकन कभी भी पृथक संख्याओं के रूप में नहीं किया जाना चाहिए।
असली सवाल हमेशा यही होता है:
वह प्रदर्शन किस वर्कपीस और प्रक्रिया स्थितियों के तहत हासिल किया गया था?
वर्कपीस की विशेषताओं को समझने के बाद, अगला कदम उचित प्रकार की डिप-स्पिन कोटिंग मशीन का निर्धारण करना है।
बड़ी मात्रा में छोटे धातु घटकों के लिए, विशेष रूप से अंधे छेद या अधिक जटिल ज्यामिति वाले भागों के लिए, एक ग्रहीय डिप-स्पिन कोटिंग मशीन अधिक उपयुक्त हो सकती है।
बड़े घटकों के लिए, एकल-टोकरी कोटिंग मशीन बेहतर समाधान प्रदान कर सकती है।
यह उचित चयन क्रम को दर्शाता है:
यदि क्षमता को पहले चयन मानदंड के रूप में उपयोग किया जाता है, तो उपकरण तुलना आसानी से एक सरल विनिर्देश-मिलान अभ्यास बन सकती है। आवश्यक आउटपुट के करीब रेटेड क्षमता वाली मशीन सही विकल्प प्रतीत हो सकती है।
लेकिन उच्च सैद्धांतिक क्षमता अच्छे उत्पादन प्रदर्शन की गारंटी नहीं देती है।
यदि वर्कपीस मशीन की लोडिंग विधि, मूवमेंट पैटर्न या कोटिंग तंत्र से मेल नहीं खाता है, तो वास्तविक उत्पादन प्रक्रिया अपर्याप्त लोडिंग, अस्थिर चक्र समय, कठिन उत्पाद परिवर्तन या असंगत कोटिंग गुणवत्ता से पीड़ित हो सकती है।
इसलिए, उपकरण चयन को पहले यह उत्तर देना चाहिए कि मशीन उत्पाद के लिए उपयुक्त है या नहीं।
उपयुक्तता की पुष्टि होने के बाद ही चर्चा उत्पादन की गति पर आगे बढ़नी चाहिए।
एक बार वर्कपीस, कोटिंग विधि और मशीन कॉन्फ़िगरेशन स्थापित हो जाने के बाद, उत्पादन क्षमता की गणना सार्थक तरीके से की जा सकती है।
उदाहरण के तौर पर छह-बास्केट ग्रहीय डिप-स्पिन कोटिंग मशीन लें।
इसका वास्तविक प्रति घंटा आउटपुट केवल विनिर्देश शीट पर लिखी गई एक निश्चित संख्या नहीं है। यह कई चरों पर निर्भर करता है, जिनमें शामिल हैं:
इसलिए, किसी मशीन की सैद्धांतिक अधिकतम क्षमता को उस टिकाऊ आउटपुट के समान नहीं माना जाना चाहिए जो एक कारखाना दीर्घकालिक संचालन के दौरान हासिल कर सकता है।
इससे भी अधिक उपयोगी प्रश्न:
"यह मशीन प्रति घंटे कितने टन प्रोसेस कर सकती है?"
है:
"मेरे भागों, लोडिंग विधि, कोटिंग प्रक्रिया और वास्तविक परिचालन स्थितियों के साथ, यह मशीन कितना स्थिर उत्पादन आउटपुट प्राप्त कर सकती है?"
दो निर्माताओं पर विचार करें जिन्हें 1,000 किग्रा/घंटा की क्षमता की आवश्यकता होती है।
निर्माता ए मुख्य रूप से मानकीकृत छोटे फास्टनरों का उत्पादन करता है। बैच का आकार बड़ा है, ऑर्डर स्थिर हैं, और उत्पाद परिवर्तन दुर्लभ हैं।
इस प्रकार के उत्पादन के लिए, उपकरण चयन निरंतर परिचालन दक्षता, उच्च बैच लोडिंग, स्वचालित लोडिंग और अनलोडिंग और स्थिर दीर्घकालिक चक्र समय पर ध्यान केंद्रित कर सकता है।
निर्माता बी कई अलग-अलग आकार के उत्पाद तैयार करता है और ग्राहक के ऑर्डर के अनुसार बार-बार उत्पादन बदलता है।
इस मामले में, सैद्धांतिक प्रति घंटा आउटपुट को अधिकतम करने की तुलना में आंशिक अनुकूलता, बदलाव में आसानी, समायोज्य लोडिंग विधियां और उत्पादन लचीलापन अधिक महत्वपूर्ण हो सकता है।
इसलिए एक परिपक्व उपकरण चयन प्रक्रिया एक ऐसी मशीन ढूंढने के बारे में नहीं है जिसका विनिर्देश किसी क्षमता संख्या से मेल खाता हो।
यह एक उपकरण प्रणाली खोजने के बारे में है जो निर्माता के उत्पाद मिश्रण, ऑर्डर संरचना और उत्पादन विधि से मेल खाती है।
यही कारण है कि कोटिंग उपकरण का चयन केवल क्षमता के आधार पर नहीं किया जा सकता है, और सही समाधान निर्धारित करने के लिए एक विनिर्देश शीट शायद ही कभी पर्याप्त होती है।
एक उपकरण निर्माता के दृष्टिकोण से, उच्च विशिष्टताओं का मतलब स्वचालित रूप से बेहतर उपकरण नहीं है।
इसी तरह, एक मशीन केवल इसलिए बेहतर नहीं है क्योंकि वह सैद्धांतिक रूप से भागों की एक विस्तृत श्रृंखला को संभाल सकती है।
विभिन्न उत्पादन स्थितियों के लिए अलग-अलग टोकरी मात्रा, लोडिंग क्षमता, आंदोलन प्रणाली, स्वचालन स्तर और मशीन संरचनाएं विकसित की जाती हैं।
कम-मात्रा, उच्च-मिश्रण उत्पादन की उच्च-मात्रा वाले निरंतर विनिर्माण से भिन्न आवश्यकताएं होती हैं।
छोटे फास्टनरों की बड़े या अनियमित घटकों की तुलना में उपकरण पर अलग-अलग मांग होती है।
इसलिए, सबसे मूल्यवान प्रश्न यह नहीं है:
"किस मशीन की विशिष्टताएँ सबसे अधिक हैं?"
यह है:
"कौन सी मशीन कॉन्फ़िगरेशन मेरे भागों और मेरी उत्पादन विधि से सबसे अच्छी तरह मेल खाती है?"
एक बार उस प्रश्न का उत्तर मिल जाने के बाद, बैच लोडिंग, ऑपरेटिंग चक्र, स्वचालन स्तर और पूर्ण लाइन कॉन्फ़िगरेशन से संबंधित निर्णय अधिक स्पष्ट हो जाते हैं।
उपकरण चयन का उद्देश्य एक ऐसी मशीन ढूंढना नहीं है जो सैद्धांतिक रूप से सब कुछ कर सके।
यह एक ऐसी कोटिंग प्रणाली का निर्माण करना है जो लंबी अवधि में निर्माता की वास्तविक उत्पादन आवश्यकताओं का विश्वसनीय रूप से समर्थन कर सके।
जिंक-एल्यूमीनियम कोटिंग मशीन का चयन करना उपकरण के बारे में एक निर्णय प्रतीत हो सकता है, लेकिन वास्तव में, यह इस बारे में भी एक निर्णय है कि कारखाना आने वाले वर्षों के लिए उत्पादन को कैसे व्यवस्थित करेगा।
इसके साथ शुरुआत करने के बजाय:
"यह मशीन प्रति घंटे कितने टन का उत्पादन कर सकती है?"
वर्कपीस, कोटिंग प्रक्रिया, लोडिंग की स्थिति और उत्पादन मॉडल को परिभाषित करके शुरुआत करें।
फिर निर्धारित करें कि उपकरण उपयुक्त है या नहीं।
उसके बाद, गणना करें कि इसे कितनी तेजी से चलाने की आवश्यकता है।
जिंक-एल्यूमीनियम कोटिंग उपकरण चयन के लिए, क्षमता प्रारंभिक बिंदु नहीं होनी चाहिए।
वर्कपीस चाहिए.
पहले हिस्सों को समझें. दूसरी प्रक्रिया को परिभाषित करें. तीसरे उपयुक्त उपकरण संरचना का चयन करें। फिर उत्पादन क्षमता की गणना करें।
कई जिंक-एल्यूमीनियम कोटिंग लाइन परियोजनाओं के लिए, इस अनुक्रम को सही करना शुरुआत में किए गए सबसे महत्वपूर्ण निर्णयों में से एक है।
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